导言：

在深圳坪山林林总总的工业厂房区中，秀美的聚龙山下，有一座现代化的偏光片工厂并不起眼。这像一个隐喻：在我们这个人口近乎14亿人的偌大国度里，国内的偏光片制造行业并不突出，显得有些默默无闻，关注他们的多是行业内人士，但它对于国内的液晶显示产业却举足轻重。

就是这座看上去普普通通的工厂，诞生了中国自主研发的第一张国产偏光片、市场占有率名列前茅，成为偏光片行业TN/STN的领导者、中小尺寸TFT偏光片的先行者以及大尺寸TFT偏光片的探索者，具备“国家高新技术企业”资质，曾获“第二届（2018年度）中国新型显示产业链发展贡献奖”，并曾承担国家“863课题”的实施……在平板显示行业，“盛波光电/SAPO”这张名片绝不像看上去的那么无足轻重。

怀匠心：“中国制造”的行业探索 

1995年，液晶显示器（LCD）在全球远未普及，作为LCD关键原材料之一的偏光片在中国大陆更是罕有之物。深圳市纺织（集团）股份有限公司（简称深纺集团）敏锐地察觉到LCD及偏光片产业未来将大有可为，毅然决定投资建设中国大陆首条偏光片产线。于是，深圳市盛波光电科技有限公司（简称盛波光电）诞生了。

从1995年到1998年的头三年里，盛波光电在偏光片研发的路上几乎一无所获。当时，偏光片技术主要集中于日本、韩国及中国台湾的少数寡头手中，技术壁垒非常森严。盛波光电仅有一条从美国引进的试验线，事业伊始举步维艰，甚至连去哪儿寻找原材料都不知道。偏光片研发的关键点之一在于原材料的制备，这是日企控制整个产业所凭借的制高点。因此，偏光片产业需要大力发展有机高分子化工合成技术，研究偏光片用关键材料（如PVA、TAC、PE及各种粘接接剂组分等）的制备技术。

偏光片制造还要求运用精密机械、光学和化工等技术，这一行业属于技术和资金密集型产业，技术含量在TFT-LCD面板零组件中也属要求较高者，加之偏光片工厂的建立需要较大的前期投入，这也在一定程度上造成偏光片产业较高的进入门槛。

初建第一条试验线的盛波光电，缺乏原材料、设备不达标、工作场所简陋、办公资源匮乏。在一穷二白的情况下，盛波人分工协作一点一点地去探索，一次一次的去试验。第一批技术骨干卷着铺盖窝在一个小小的车间里，几乎废寝忘食。经过一千多个夜以继日的苦苦探索，“功夫不负有心人”，1998年，盛波光电自主研发生产的第一张国产偏光片诞生了。在此之前，国内还没有一家能够自行研发、生产偏光片的厂商。盛波光电实现了国内偏光片产业零的突破。

践匠行：从第一次创业到第三次创业

试想一下，在偏光片行业探索了几年都毫无进展的情况下，盛波人始终不放弃，坚持完成自己的使命——实现偏光片的“中国制造”，这种矢志不移的意志，专心致志的追求，精益求精的态度，正是今天社会所倡导的“工匠精神”。正因如此，作为中国大陆第一家偏光片企业，盛波光电在政府的产业政策的支持下和上级单位的关怀指导下得到不断的成长壮大，成为国内首屈一指的偏光片研发生产企业。

盛波光电在成长的路途中从未停歇，目前已经经历了三次创业阶段。

1995年盛波光电开始进入偏光片行业，建立第一条生产线。连续三年试验，没有产出一张合格的产品；1998年，从无到有，实现自主研发的梦想，填补国内空白，这是盛波光电的第一次创业成功。

2004年，经过不断的调整和优化工艺，不断开发出新产品，盛波光电峰回路转，不但一举扭转前几年亏损的局面，而且取得了令人欣喜的盈利，公司迎来了快速发展的新时代——产销量稳步增加，利润逐年提高，产品类型越来越丰富、水平越来越高，员工队伍也越来越壮大……2006年盛波光电建立第二条生产线。2009年盛波光电第三条生产线实现量产，打破国外TFT 偏光片垄断。

2004年到2009年是盛波光电快速发展的时代，也是最关键的创业阶段——实现了国产偏光片的质量提升，实现了企业的盈利，赢得了生存与发展空间。

2011年，盛波光电大尺寸TFT-LCD用偏光片产线投产。此后，盛波光电最重要的创业时代如约而至——我们的市场占有率国内领先，成为TN、STN的领导者，中小尺寸TFT的先行者，大尺寸TFT的探索者。

据深耕生产线十年以上的生产技术人员回忆，盛波光电在建设4号线时，也曾请到境外专家团队负责产线的建设和运营，但由于种种原因，并未实现最初的目标，他们逐渐撤离。在当时研发和技艺仍处于不太理想的状况下，盛波人只能靠自己不断总结，不断排查、试验、纠正，甚至连续59个小时连轴转——实验室，生产线，写方案，作总结。大家不敢休息，总是担心把最宝贵的时间给错过了，而不能及时判断出产品的问题究竟出在哪里，这种钻研拼搏的精神是发自内心的，就是这样一种精神促使着他们坚守在自己的岗位上孜孜不倦，克难攻坚。最后，终于在盛波团队的努力下，经过四大循环的生产方式，盛波光电终于把大尺寸偏光片产品的良率从85%提高到了95%。

做匠人：让“中国制造”升级为“中国精造”

为了快速发展偏光片事业，一直以来国内企业多方寻求突破，包括引进过台湾、日本等偏光片领先区域的专家团队和技术，但效果并不明显。就像当初的1号实验线，即便请到外部技术支援也遭遇过不可计数的失败，累累的经验在唤醒着我们，过度依赖外资力量并不一定能实现偏光片事业的长远发展，毕竟偏光片行业的技术壁垒还是比较森严，核心的技术、专利以及设备的获得绝不是易事。

李克强总理说过，我们要用大批的技术人才作为支撑，让享誉全球的“中国制造”升级为“优质制造”。在这个过程中，代表中国实力的制造工程，其顶级工艺技术确实十分精良；但对于更多的中国制造领域，我们仍然缺乏响当当的“中国名片”……

由于偏光片的制造工艺过程相当复杂，从聚合物的合成、精制、用流延法制成厚膜、拉伸、染色、固色、干燥、涂内保护膜，到压敏胶的制造、涂胶、贴合外保护膜，得到多层结构的偏光片需要十几道工序。而偏光片技术主要是材料以及成膜技术，我们的偏光片成膜技术若要保证每一片都均匀、无粉尘，难度很大，要保持成品的一致性也非常困难。

所以，仅靠“中国制造”尚不能坚固国家品牌的生命力，盛波光电要努力提高工艺水平，提高良品率，确保各批次产品的性能稳定性，努力向“中国精造”前进。企业高度重视品质管理，大力弘扬“质量之魂，存于匠心”的品质理念，鼓励员工恪尽职业操守，崇尚精益求精，并高度注重人才培养环境的创造、人才成长平台的搭建及人才选拔、任用方式创新，打开年轻人上升通道，创新激励方式，树立“优秀工匠”典型，在企业厚植“工匠文化”。

为了确保偏光片的优质制造，盛波光电采用了半自动化连续生产工艺，生产车间为全封闭式洁净车间。每个工位上配备相应的员工及时跟踪记录。2017年，4、5号产线性能合格率较低，盛波人每日早会先强调性能异常部分，并于每次异常后及时召集生产检讨、进行原因、对策分析，统一总结改善效果，提高整体改善时效；面对客户提出的问题，建立了完善的CS培训及考核机制，执行系统作业和客诉档案管理，如有客诉，24小时内提供解决方案，协调客户投线……

不仅如此，盛波光电还从采购、设计、生产、检验、销售到售后服务的所有环节进行层层把关，针对性地去做实验，及时找客户测试，驻厂跟踪记录，全程管理以完成偏光片产品及服务全面质量的保证和提升，并始终坚持满足不同客户的需求和期望。

通过不断加强销售渠道拓展和自身品牌建设，盛波光电现已成为华星光电、京东方、LGD等主流面板企业的合格供应商。目前，盛波光电正在建设的7号线是目前全球第一大幅宽的偏光片生产线。

百尺高台，起于垒土。作为传统制造业摸打滚爬一步一步走到今天的盛波光电，“黄沙百战穿金甲，不破楼兰终不还”的盛波匠人们数千万个日夜，星夜兼程，艰苦前行——面对数以千计的难题，他们无数次失败过，困惑过，但是从来没有放弃过。尽管这几年盛波光电正处于技术更新、工艺调整、良率进一步修正的困难时期，但我们坚信，只要坚持不懈，坚持技术为本、苦练内功，不管从技术，还是从市场营收上，盛波光电终将苦尽甘来，收获应有的成果。就像当初一样，二十几年如一日的盛波匠人们执着于偏光片产业技能的极致化，靠着传承和钻研，凭着专注和坚守，攻克了无数个壁垒，实现了一个又一个偏光片产品的 “中国制造”，以永不言败、从不退缩的精神向着“中国精造”的方向坚定迈进！

（盛波光电/刘江南）